世界上没有两片一模一样的叶子，同样世界上也没有两个一模一样的零件。叶子因为不同而具有独特的美，但是在机械制造领域这种不同却是一种灾难。

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在机械制造领域，设计师以“完美”为毕生的设计理想，但现实中由于工具，人员能力，环境等因素，无法制造出设计师想要的尺寸，实际尺寸和理想尺寸之间总是存在差距，而且这个差距是不可避免的。我们把实际的零件尺寸与理想尺寸之间的偏差称之为误差（公差）。

同时，为了保证产品的批量装配，零件要求具有一定的互换性，因此零件的误差就不能过大，否则有些零件就会装不上去。然而，零件的误差越小，对加工设备和工人的要求就更高，成本就会很高。

那么如何将零件的误差控制在合理的范围内，既能满足产品装配质量和性能的需要，也可以兼顾到制造的成本，就需要通过公差设计来实现。

公差设计也称为产品的精度设计，精度设计的合理性直接影响产品能否顺利的装配，以及能否达到产品的质量性能要求。

据有关统计，在机械制造领域中85％的产品质量性能问题都是与产品的公差设计不合理有关。

如果说不进行公差设计或者说公差设计不合理会导致什么问题呢？可能会导致产品的装配干涉、外观质量差、装配的修锉等一系列问题，极端情况下甚至会发生质量安全事故对企业造成巨大损失。

传统的产品精度设计方法有四种：

方法一：工程师根据自己的经验来给定一个公差，这通常需要工程师具有10-15年的工作经验才能给出一个相对合理的公差，但对于广大年轻工程师来说如何给定一个合理的公差是个难题；

方法二：参考类似产品的公差，借鉴类似的产品的公差值来给定一个公差；

方法三：根据国标、行业标准或者企业标准给一个公差；但是经常会陷入设计公差和实际制造能力不匹配的困境；

方法四：根据企业最精密的加工精度来给定一个公差，也就是根据企业的加工能力来给定一个公差，但是这个公差可能不是最经济的。

针对以上问题，这里推荐一个100000+工程师都在使用的公差设计方法。DCC尺寸链计算及公差分析软件提供的公差分配功能，可以基于企业的制造能力，以最经济的方式合理分配公差。

一次性解决了公差设计过于宽松导致的不满足质量性能要求和公差设计过于精密导致生产成本过高的问题。